Китай: умные заводы — это будущее? 

Вот вопрос, который слышишь на каждой отраслевой выставке или в кулуарах технического совещания. Все говорят об ?Индустрии 4.0?, ?цифровых двойниках?, ?интернете вещей?. Но когда от общих слов переходишь к конкретному цеху где-нибудь в Цзянсу или Чжэцзяне, картина часто оказывается… сложнее. Многие до сих пор путают автоматизацию с цифровизацией. Поставили робота-манипулятора — уже думают, что построили умный завод. На деле же это только первый, и часто самый простой, шаг. Будущее ли это? Да, безусловно. Но путь к этому будущему — не простая замена станков, а перестройка всей логики производства, и главное — мышления людей.

От ?железа? к данным: где настоящая сложность

Начну с личного наблюдения. Лет пять назад основной запрос от клиентов сводился к ?нам нужно больше автоматики?. Сейчас фокус сместился. Звонят и спрашивают: ?А как нам собрать данные с этого старого пресса 90-х годов и чтобы они стекались в единую систему??. Вот это и есть точка роста. Проблема в том, что парк оборудования на многих заводах крайне неоднороден. Новые японские обрабатывающие центры стоят рядом с советскими станками, которые ещё вполне исправны. Интегрировать это в единый цифровой контур — та ещё головная боль.

Мы сами на проекте для одного производителя автокомпонентов наступили на эти грабли. Внедрили современную SCADA-систему, поставили датчики на новое оборудование. А вот старые литьевые машины оказались ?немыми?. Пришлось городить огород с внешними датчиками вибрации и потребления тока, чтобы косвенно судить об их состоянии. Работает? Работает. Но точность и глубина данных — не те, что хотелось бы. Это типичная ситуация, о которой редко пишут в глянцевых брошюрах.

И здесь как раз видна роль компаний, которые работают на стыке ?железа? и софта. Взять, к примеру, ООО Наньцзин Жуйкун Электрик (https://www.ruikongdq.ru). Компания, основанная ещё в 1999 году и получившая в 2021 статус национального высокотехнологичного предприятия, занимается силовой электроникой. Казалось бы, при чём тут цифровизация? А при том, что их устройства — частотные преобразователи, системы управления — это те самые ?органы чувств? и ?исполнительные механизмы? для старого оборудования. Они не просто заменяют мотор, а позволяют ему общаться с общей сетью, передавать данные о нагрузке, энергопотреблении, предупреждать о сбоях. Это и есть кирпичик для того самого умного производства.

Человеческий фактор: самая непредсказуемая переменная

Можно иметь самую совершенную систему MES (Manufacturing Execution System), но если мастер участка предпочитает вести учёт в потрёпанном бумажном журнале, а операторы боятся нажать не ту кнопку на новом интерфейсе — все инвестиции повисают в воздухе. Внедрение — это на 70% изменение процессов и работа с людьми. Приходится проводить бесконечные тренинги, причём не для инженеров, а для рядовых сотрудников. И объяснять не сложными терминами, а на пальцах: ?Вот видишь, если на этом экране загорится жёлтым, значит, инструмент скоро потребует замены, и ты избежишь простоев?.

Был у нас один показательный случай на фабрике бытовой техники. Внедрили систему предиктивного обслуживания для конвейерной линии. Алгоритм предсказал высокую вероятность выхода из строя подшипника через 36 часов. Инженеры получили уведомление, заказали деталь, всё по плану. Но забыли согласовать с графиком работы смены. В итоге замену пришлось проводить в час ночи, с привлечением сверхурочных. Сэкономили на ремонте? Да. Но потеряли часть экономии на оплате труда. Вывод: цифровая система должна быть встроена не только в технологический процесс, но и в управленческий.

Здесь часто помогает поэтапный подход. Не пытаться оцифровать всё и сразу. Начать с одного пилотного участка, ?обкатать? на нём и технологию, и людей. Пусть они привыкнут, увидят benefits, станут адептами нового подхода. Потом их опыт можно транслировать на другие цеха. Это медленнее, но надёжнее.

Экономика должна сходиться: не ради галочки, а для прибыли

Всё упирается в ROI (окупаемость инвестиций). Руководство заводов, особенно частных, не будет вкладывать миллионы юаней просто чтобы быть ?в тренде?. Им нужны понятные цифры: снижение брака на X%, экономия энергии на Y%, увеличение OEE (общей эффективности оборудования) на Z%. Задача интегратора — эти цифры не только обещать, но и помочь их достичь и зафиксировать.

Один из самых наглядных кейсов, который я видел, — это внедрение системы мониторинга энергопотребления. Казалось бы, банальная вещь. Но когда на большом экране в цеху в реальном времени начали отображаться графики потребления по каждому участку, а потом система автоматически стала отключать неиспользуемое вспомогательное оборудование в нерабочие смены, экономия оказалась колоссальной. За год проект окупился только за счёт счетов за электричество. И это без учёта роста производительности.

Ключевое слово — ?системность?. Отдельный датчик — это расходы. Сеть датчиков, связанная с аналитической платформой, которая выдаёт рекомендации, — это уже инвестиция. Именно над созданием таких системных решений и работают многие китайские компании, включая упомянутую ООО Наньцзин Жуйкун Электрик. Их опыт в силовой электронике — фундамент, на котором можно строить ?интеллект? для всего предприятия, от отдельного двигателя до целой сети цехов.

Будущее уже здесь, но распределено неравномерно

Так что же, умные заводы — это будущее? Скорее, это неизбежное настоящее, которое наступает с разной скоростью в разных отраслях. В автомобилестроении и электронике процесс идёт полным ходом. В традиционной лёгкой промышленности или металлообработке — гораздо медленнее. Государственные субсидии и инициатива ?Сделано в Китае 2025? дают мощный толчок, но конечный успех зависит от конкретной команды на конкретном заводе.

Главный тренд, который я вижу сейчас, — это переход от изолированных ?островков? автоматизации к truly connected enterprise. Когда данные из цеха не просто визуализируются, а автоматически поступают в систему планирования (ERP), влияют на логистику снабжения и даже на конструкторские решения (через связь с PLM-системами). Это уровень, до которого пока доросли единицы.

Будет ли это будущее всеобщим? Думаю, да. Демографический сдвиг, рост стоимости труда, требования к качеству и кастомизации продукции — эти факторы не оставляют выбора. Завод, который сегодня не инвестирует в цифровую трансформацию, через десять лет может просто не найти операторов для своих старых станков. Вопрос не в том, ?будущее ли это?, а в том, как пройти этот путь с минимальными потерями и максимальной выгодой. И ответ на него — не в покупке самого дорогого ?коробочного? ПО, а в кропотливой, поэтапной работе по интеграции технологий, процессов и, самое главное, людей.