Китай: умные заводы — будущее? 

Вот вопрос, который в последние годы не сходит с повестки: ?умное производство? как панацея. Многие, особенно на Западе, представляют себе китайские ?умные заводы? как нечто из научной фантастики: полностью автономные цеха, где роботы делают всё, а люди лишь наблюдают с экранов. Это, конечно, большое упрощение, если не сказать заблуждение. На деле всё гораздо грязнее, сложнее и интереснее. Будущее ли это? Безусловно, вектор задан. Но путь к этому будущему — это не прыжок, а мучительная, пошаговая интеграция, где успех измеряется не красивыми роликами для выставок, а устойчивым снижением процента брака и непредвиденных простоев на конкретном участке сборки силовых шкафов.

От ?железа? к данным: эволюция, а не революция

Мой опыт подсказывает, что отправная точка для многих китайских производителей — это не искусственный интеллект, а банальная автоматизация рутинных, часто опасных операций. Сварка, покраска, перемещение тяжелых заготовок. Здесь роботы-манипуляторы прижились давно и прочно. Следующий шаг, который и создает основу для ?ума?, — это оцифровка. Установка датчиков на ключевое оборудование: прессы, станки ЧПУ, испытательные стенды. Речь не о том, чтобы обвесить всё подряд, а о выборе критических точек, отказ в которых стоит реальных денег.

Вот характерный пример из сферы силовой электроники, где я много работал. Возьмем процесс пропитки обмоток трансформаторов. Раньше всё держалось на опыте мастера: температура состава, время выдержки, давление. Малейший сбой — и партия может уйти с скрытым дефектом, который проявится через год у заказчика. Современный ?умный? цех здесь ставит датчики прямо в пропиточную установку, которые в реальном времени пишут все параметры каждого цикла в общую систему. Это не магия, это просто данные. Но именно они позволяют потом построить модель и выявить корреляцию между, скажем, колебанием температуры на 2 градуса и последующими отказами при высоковольтных испытаниях.

И здесь часто возникает первый затык. Данные есть, но они живут в ?силосах?: у системы ЧПУ свои логи, у датчиков вибрации — свои, у ERP-системы управления предприятием — третьи. Свести их воедино — задача на стыке IT и инженерии. Многие проекты ?умного завода? спотыкаются именно на этом этапе. Приходится либо закупать дорогие интегрированные платформы (вроде MindSphere от Siemens или их китайские аналоги), либо пилить свои решения, что требует специфических кадров. Компании вроде ООО Наньцзин Жуйкун Электрик (https://www.ruikongdq.ru), с их многолетним фокусом на R&D в силовой электронике, часто идут по второму пути — кастомизация под свои нужды оказывается в итоге выгоднее.

Люди в контуре: не замена, а симбиоз

Самая большая ошибка — думать, что ?умный завод? вытесняет людей. Он меняет их роль кардинально. Оператор у конвейера теперь не просто закручивает винты. Его рабочее место — это панель с планшетом или AR-очками, которые показывают ему спецификацию именно для этой единицы продукции, выделяют точки для контроля, а в случае ошибки — блокируют переход на следующую операцию и выводят инструкцию по исправлению. Человек становится конечным контролером и принимателем решений в нештатных ситуациях, которые алгоритм пока не может обработать.

Но внедрять это — культурный шок для коллектива. Старые мастера, которые десятилетиями работали ?по звуку? или ?на глаз?, часто встречают новшества в штыки. Ключевой момент — вовлечение их на этапе проектирования процессов. Когда мы внедряли систему визуального контроля сборки клеммных колодок на одном из партнерских производств, именно совет опытного технолога помог определить оптимальные ракурсы для камер, которые не слепил бы блик от полированного металла. Без этого практического нюанса вся система была бы бесполезна.

И да, такое внедрение стоит денег и времени. Не все готовы ждать отдачу 2-3 года. Многие хотят быстрых побед. Поэтому часто начинают с пилотных ?островков? автоматизации и цифровизации — например, с участка окончательной сборки и тестирования готового продукта. Это дает измеримый результат (снижение времени тестирования, автоматическое формирование протоколов), который можно показать руководству и убедить его в финансировании следующего этапа.

Кейс: не только автомобили и электроника

Когда говорят про ?умные заводы? в Китае, все сразу вспоминают Huawei, BYD или Midea. Но революция тише происходит в традиционных, даже консервативных отраслях. Тот же ООО Наньцзин Жуйкун Электрик, основанный еще в 1999 году и расположенный в новом районе Цзянбэй города Нанкина, — хороший пример. Компания, получившая в 2021 году статус национального высокотехнологичного предприятия, производит не потребительскую электронику, а сложное промышленное оборудование — преобразователи частоты, системы компенсации реактивной мощности.

Для них ?умное производство? — это вопрос не маркетинга, а выживания и соответствия жестким требованиям к качеству и надежности. Их ?умный? участок пайки силовых модулей IGBT — это не просто робот с паяльником. Это замкнутый контур: робот выполняет операцию по заданной программе, термопары контролируют температурный профиль в реальном времени, данные записываются и привязываются к серийному номеру модуля. Если через месяц на испытаниях этот конкретный модуль покажет аномалии, можно поднять все его производственные данные и понять, в чем была причина. Это и есть та самая прослеживаемость (traceability), которая бесценна для B2B-сектора.

Но и тут не без проблем. Самое слабое звено — поставщики компонентов. Можно идеально отстроить процессы у себя в цеху, но если поставляемые конденсаторы или медные шины имеют разброс параметров, система будет постоянно ?спотыкаться?. Поэтому продвинутые производители начинают выдвигать требования по цифровым паспортам и к своим поставщикам, постепенно формируя целую цифровую экосистему. Это долгий процесс.

Провалы и уроки: когда ?умный? становится глупым

Нельзя говорить об этом, не упомянув неудачи. Их много, просто о них не кричат. Классическая история: руководство загорелось модной темой, закупило ?коробочное? решение у крупного вендора, потратило миллионы на ?умный? цех, который в итоге работает на 30% от заявленных возможностей. Почему? Потому что софт не был адаптирован под специфику технологических процессов именно этого завода. Потому что не подготовили инфраструктуру — банально не хватило пропускной способности локальной сети для передачи данных со всех датчиков, начались задержки и сбои.

Один из самых болезненных уроков, который я наблюдал, связан с чрезмерным усложнением. Инженеры, увлекшись, начали ставить датчики на всё, что движется, и строить сложнейшие аналитические дашборды. В итоге персонал был завален десятками сигналов и предупреждений, 90% из которых не требовали немедленных действий. Произошел ?паралич анализа? — система стала настолько ?умной?, что люди перестали ей доверять. Пришлось откатываться назад и радикально упрощать интерфейсы, оставляя только критические алерты, требующие человеческой реакции.

Еще один момент — зависимость. Когда ваш ключевой процесс завязан на работу одной программной платформы или одного типа роботов, вы становитесь заложником вендора. Обновления, ремонт, модификации — всё упирается в него и в его прайс-лист. Поэтому стратегически мыслящие компании, даже используя готовые решения, всегда стремятся иметь внутри команду, которая понимает архитектуру системы и может хотя бы частично ее обслуживать и дорабатывать самостоятельно.

Что в сухом остатке? Будущее уже здесь, но оно неравномерно

Так будущее ли это? Для Китая — однозначно да. Это не просто тренд, а императив, продиктованный растущей стоимостью труда, требованиями к качеству и глобальной конкуренцией. Но это будущее наступило не для всех и не одновременно. Есть передовые ?лаборатории? вроде заводов в Сучжоу или Шэньчжэне, а есть тысячи средних и мелких фабрик, которые только начинают путь с установки первого программируемого контроллера на старом прессе.

Главный вывод, который я сделал за годы работы: успех ?умного завода? определяется не бюджетом на закупку роботов, а тремя мягкими факторами. Первое — ясное понимание бизнес-задачи: мы внедряем систему визуального контроля, чтобы снизить процент рекламаций по конкретному дефекту на 0.5%, а не ?чтобы быть цифровыми?. Второе — готовность инвестировать в переобучение людей, в изменение управленческих процессов. И третье — терпение. Это марафон, а не спринт.

Компании вроде Наньцзин Жуйкун Электрик показывают, что глубинная модернизация возможна и в ?традиционных? секторах. Их статус нацхайтека — прямое тому подтверждение. Их будущее, как и будущее тысяч подобных китайских производителей, связано не с тотальной роботизацией, а с созданием гибридных систем, где точность машины дополняется гибкостью и интуицией человека. И в этом симбиозе, пожалуй, и есть настоящий ?ум?.